Ich mache eine Axt


Im Wald auf dem Weg zur Schmiede. Überall Meisen. Zwei Ringeltauben lassen sich mit lautem Flügelklatschen aus dem Gipfel der Lärche fallen. Etwas flattert durch das Unterholz, vielleicht eine Amsel. Wenn ich hierher komme, störe ich den Frieden der Vögel. Das werde ich noch ein paar Stunden lang tun.

Meine Schmiede ist ein erweitertes ehemaliges Plumpsklo. Ich habe daraus eine kleine Hütte gemacht. Auf der Betonplatte steht der Amboss. Es gibt ein kleines Fenster und an drei Seiten Türen, die vierte Wand ist geteilt, man kann die obere Hälfte hochklappen, wenn größere Projekte anstehen.

Ich öffne die hintere Tür und wuchte den großen Radreifen heraus. Obwohl ich schon einiges davon abgeschnitten habe, wiegt er noch etwa hundert Kilo. Ich fixiere ihn draußen an der Werkbank, ehe ich ein Stück Eisen von etwa einem Pfund Gewicht davon abschneide. Der alte Reifen besteht aus Puddeleisen, er ist mein Materiallager für Projekte, die aus einem Verbund von Eisen und Stahl bestehen, wie die Axt im Wikinger-Stil, die ich heute machen will. Die Funken strömen rot und glatt von der Trennscheibe, das Kennzeichen dieses Eisens, das gut zum Feuerschweißen geeignet ist und mit seiner faserigen Struktur gut aussieht. Man muss danach suchen, es wird seit hundert Jahren nicht mehr hergestellt. Den Stahl für die Schneide nehme ich von einer ausgedienten Lastwagenfeder, die früher einmal das Chassis eines Unimog abgefedert hat. Beim Abschneiden der Feder, sehe ich an den vielen berstenden Sternen im Funkenbild, dass der Stahl viel Kohlenstoff enthält. Er wird eine gute Schneide abgeben.

Ich mache die vordere Tür an der Schmiede auf und sehe nach, ob alles in Ordnung ist. Manchmal verirrt sich eine Wühlmaus hinein und ertrinkt im Härteöl, wenn ich vergessen habe, den Eimer abzudecken. Diesmal ist nur Öl im Eimer. Trotzdem nehme ich mir vor, es künftig in die Kanne zurück zu füllen, wenn ich es nicht mehr brauche. An der Wand hängen meine Hämmer und Zangen. Einige davon habe ich selbst gemacht. Fast alle habe ich mit der Zeit verändert, damit sie für mich passen. Ich öffne die Gasflasche und entzünde mit einem brennenden Stück Papier die Esse. Eine Stichflamme schießt in die Schimede hinein, dann faucht die blaue Flamme im Rohr der Esse. Das Fenster habe ich mit Papier zugeklebt. Ich brauche es hier dunkel, damit ich die Glühfarben des Eisens erkennen kann.

Das Stück vom Radreifen muss zuerst gerichtet werden. Es ist noch zu schmal und hat eine leichte Biegung. Während das Eisen in der Esse zum Glühen kommt, ziehe ich den Lederschurz und den linken Handschuh an. Das Stück wird gleich mit 900 Grad aus der Esse kommen, ich muss vorsichtig sein. Für den ersten Arbeitsschritt brauche ich eine stabile Zange und einen schweren Hammer. Die ersten Schläge auf das hellrot glühende Eisen lassen die Schlacke wegspritzen. Am Anfang will sich das Eisen nur langsam fügen. Ich lasse mir Zeit. Der Amboss sorgt dafür, dass ich immer gerade Linien habe, ich muss mich nur um die Oberseite kümmern.

Nach einer Weile hat der Barren lotrechte Kanten. Ich arbeite ich mit einem leichteren, dreipfündigen Hammer weiter und schmiede auf halber Länge eine Stufe hinein. Dieser knuffige Hammer mit dem kurzen Stiel und der klassischen Form mit Finne ist mir am liebsten. Nach ein paar Erwärmungen hat das Eisen gute Hitze, man spürt, dass es nachgiebiger geworden ist.

Die Stufe ist fertig, das Stück wieder sauber gerichtet. Es sieht jetzt aus wie ein breites „L“. Als nächstes soll das Öhr aufgemeißelt werden. Während das Eisen wieder heiß wird, prüfe ich die Schneide meines Meißels und schärfe sie am Schraubstock mit der Feile nach. Der Meißel wird gleich in das glühende Eisen geschlagen werden. Obwohl er aus Stahl besteht, wird er dabei stark beansprucht werden.

Ich hole das glühende Eisen aus der Esse, schiebe es rasch unter die Kette, die ich über den Amboss gezogen habe und spanne sie mit dem Fuß. Zu zweit wäre alles einfacher, aber es geht auch so. Dann setze ich den Meißel genau in der Mitte an.

Einen sauberen Schlitz einschlagen. Die Strahlungshitze, die von dem rot glühenden Eisen ausgeht, dringt rasch durch den Handschuh. Den Meißel immer wieder in Öl kühlen, damit er nicht zu heiß wird und verdirbt. Ein paar Mal warm machen und wenden, die andere Seite wird aufgemeißelt. Wenn die Schlitze ineinander gehen, nehme ich einen runden Dorn und schlage ihn durch. Dabei kommt das Stück über das Loch im Amboss, damit der Dorn nach unten durchgehen kann. Nun ist das Öhr angelegt. Ich kann es noch nicht fertig machen, weil der Axtrohling noch einiges aushalten muss.

Als nächstes gehe ich daran, die Schneide zu machen. Ich spanne das glühende Eisen in den Schmiedeschraubstock, das Öhr bleibt unten frei damit es nicht beschädigt wird. Ich meißele einen Schlitz entlang der breiten Seite, die das Blatt der Axt werden soll, dabei erwärme ich mehrmals, bis der Schlitz über die ganze Länge gleichmäßig ausgearbeitet und zwei Fingerbreit tief ist.

Während das Eisen wieder in der Esse liegt, gehe ich daran, aus dem Stück Spiralfeder, das ich vorhin abgeschnitten habe, den Schneidenstahl zu formen. Ich ziehe ihn flach aus und gebe ihm eine Fase. Er soll aussehen wie ein leicht gebogenes Messer ohne Spitze. Schließlich schlage mit dem Meißel an der Ambosskante noch ein paar Haken in die dünne Seite der Fase hinein, damit mir der Stahl nachher beim Feuerschweißen nicht herausrutscht und kürze ihn mit dem Schrotmeißel auf die richtige Länge. Er soll etwas kürzer sein als der Schlitz im Blatt, damit ich ihn von allen Seiten her einschweißen kann. Nun kommt der Schneidenstahl neben das Eisen in die Esse.

Draußen vor der Hütte drehe ich das Gas hoch. Zum Schweißen brauche ich viel Hitze.

Ich hole das Eisen aus der Esse und streue Fluxpulver in den Schlitz, dann kommt das Stück wieder in den Schraubstock. Dort passe ich den ebenfalls glühenden Stahl grob ein, dazu schlage ihn mit dem Hammer vorsichtig in den Schlitz hinein, mit einem zweiten Hammer halte ich dagegen, damit er sich anpasst. Danach setze ich das Stück etwas tiefer im Schraubstock und drücke den Schlitz zusammen. Dabei hoffe ich, dass die Haken in der Fase des Schneidenstahls greifen. Wieder kommt Flux darüber, dann geht es zurück in die Esse

Ich schaue in die Esse und warte, bis der Flux überall flüssig ist und alles gut heiß geworden ist. Eisen und Stahl müssen hellrot glühen, aber der Stahl darf nicht verbrennen, deshalb achte ich auf Funken, die das anzeigen würden.

Ich hole das hellrot glühende Stück heraus und schmiede den Schneidenstahl auf dem Amboss ein. Der Amboss zieht die Hitze aus dem glühenden Eisen heraus wie ein Schwamm. Ich muss rasch drehen und genau senkrecht schlagen. Das mache ich zwei, drei Mal, dazwischen erwärme ich wieder und schaue mir die Fugen an. Wenn es offene Stellen gibt, kommt etwas Flux darauf, dann noch einmal auf hellrot erhitzen und nachschweißen.

Schließlich sitzt der Stahl im Eisen fest. Ich kann jetzt damit beginnen, das Blatt mit der eingeschweißten Schneide in die richtige Form zu bringen. Dazu mache es länger und breiter, ziehe die Spitze in einem Bogen nach oben und forme den unteren „Bart“ am Ambosshorn.

Das Blatt mit der gebogenen Schneide ist fertig.

Jetzt kann ich das Öhr vollends ausarbeiten. Ich schlage den Dorn wieder durch, lasse ihn stecken und dünne die Wände des Öhrs etwas aus, dann entferne ich den Dorn und öffne das Öhr von beiden Seiten weiter auf dem Ambosshorn, bis ein passender Stiel hineingehen wird. Danach bekommt es die beiden ausgezogenen „Backen“ an der Unterseite, die dafür sorgen, dass die Axt später fest auf dem Stiel sitzt.

Die Axt muss eine gute Form haben und symmetrisch sein, das braucht noch ein paar Korrekturen. Ganz am Schluss bekommt das Blatt eine Drehung um ein paar Grad nach unten links und oben rechts, damit der Stiel später leicht nach rechts weist, weil es eine Axt für einen Rechtshänder werden soll.

Ich drehe das Gas etwas kleiner und lege die fertige Axt noch für eine Viertelstunde in der Esse, um die Schneide zu normalisieren, damit sie später gut härtet. Dann kommt sie rot glühend in den Eimer mit Asche, um darin abkühlen zu können.

Auch ich brauche jetzt eine Pause. Ich gehe nach draußen und setze mich auf die Bank in die Sonne, damit mein Hemd trocknen kann. Die Axt kühlt in der Asche sehr langsam ab, das kann gut eine Stunde dauern. So lange kann ich essen und trinken. Danach soll gehärtet und angelassen werden.

Wenn die Axt nur noch so warm ist, dass ich sie anfassen kann, hole ich sie aus der Asche. Ich mache sie mit der Stahlbürste sauber und sehe sie mir an. Sie hat gute Proportionen und die Schneide ist sauber eingeschweißt. Ich schleife mit dem Bandschleifer den Zunder vorne am Blatt weg. Alles andere lasse ich, wie es ist, ich bearbeite die Oberflächen nicht nach. Die Axt soll zeigen, was sie ist und wie sie entstanden ist.

Ich zünde die Esse wieder an und lege die Axt hinein. Ich warte, bis sie rot glüht, dann hole ich sie heraus und schlage mit der Punze am Blatt meine Schmiedemarke ein. Dann kommt sie wieder ins Feuer, zusammen mit einem Stück Eisen, das brauche ich, um nachher das Härteöl auf die richtige Temperatur zu bringen.

Nach einer Weile hole ich die rot glühende Axt heraus und halte sie mit der Zange an den Magneten. Sie wird nicht mehr angezogen, die Härtetemperatur ist erreicht. Jetzt muss sie noch einmal zehn Minuten im Feuer bleiben, damit der Stahl gleichmäßig auf das Härten vorbereitet wird. In dieser Zeit wärme ich das Härteöl mit dem heißen Eisenstück an, bis es gut handwarm ist und lege eine Feile griffbereit. Dann schließe ich die Türen an der Schmiede. Es darf jetzt keine Zugluft mehr geben.

Ich hole die Axt aus der Esse. Sie leuchtet orangerot in der dunklen Schmiede, während ich sie mit der Zange rasch zum Öl bringe und sie mit dem Blatt eintauche. Sofort stehe ich in einer Rauchwolke. Ich stoße die Tür mit dem Fuß auf, um atmen zu können, während ich die Axt mit der Zange im Öl hin und her bewege. Das mache ich etwa zehn Sekunden lang, dann kommt die Axt aus dem Öl heraus. Das Öhr, das nicht im Öl war, ist noch immer sehr heiß. Ich halte die Axt mit der Zange auf dem Amboss und greife nach der bereit gelegten Feile. Mit ein paar raschen Feilstrichen mache ich ein Stück Schneide blank. Nun warte ich darauf, dass die Hitze aus dem Öhr nach vorn zur Schneide geleitet wird. Es dauert vielleicht fünfzehn, zwanzig Sekunden, bis der blanke Stahl einen Bronzestich bekommt. Gelb ist die Anlassfarbe, die ich will, das sind etwa zweihundert Grad. Ich warte noch drei weitere Sekunden bis ich sicher bin, dass die ganze Schneide die richtige Temperatur hat, dann tauche ich die Axt ganz im Öl unter und lasse sie eine halbe Minute darin.

Danach hole ich sie heraus und wische das Öl mit dem Lappen ab. Nun ist sie fertig.

In den nächsten Tagen wird sie einen Stiel bekommen und ich werde die Schneide schärfen. Dann kann ich sie benutzen, um sie kennen zu lernen.

 

Im März 2015